Acier - Inox - Alu

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Borbi
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Acier - Inox - Alu

Message par Borbi »

J'ouvre ce topic pour éclairer la lanterne de certain sur ces 3 matériaux. En effet, je lis beaucoup de chose et j'y vois souvent des confusions. Des choses vrai mais dans un domaine donné sont ensuite répété mais fausse dans le sujet à auquel elle s'applique.

Je vais donc essayer de compiler ce qui est vrai et faux sur ces 3 métaux. Je ne doute pas du tout que certains aient des connaissances bien plus abouties que les miennes sur le sujet, donc n'hésitez pas à partager ou à contredire :wink:

Tout d'abord un rappel de ce qu'est un inox. Petit laius que j'avais écris sur les inox dans le post de C5lolo.


L'inox rouille t il?

Tout inox peux s'oxyder, et comme c'est un acier, s'il s'oxyde c'est de la rouille que vous obtiendrez. :wink: Tout autre changement de couleurs ou de surface ont des origines autres que l'oxydation.

C'est l'adjonction de Chrome dans l'acier (association de fer et de carbone) qui donne son caractère inoxydable. En effet le chrome va réagir avant le fer avec l’oxygène ambiant et son oxyde (Cr2O3 je crois) étant très stable, il va protéger le métal. En fonction des produits d'oxydo-réduction l'inox résiste plus ou moins bien. En effet dans un univers salin l'inox résiste moins bien. Ca aime pas du tout l'ion chlore (donc en solution aqueuse). Nettoyer votre pot avec de la javel et c'est la rouille assurée. C'est pourquoi la javel est interdite en industrie pharma malgré sa capacité antibactérienne hors paire.
On caractérise cet acier par quantité de chrome mais aussi par ses produits d’additions supplémentaires, principalement, le nickel, molybdène voir le titane (appelé souvent 316 Ti). La raison première est l'amélioration des caractéristiques mécaniques. En effet un Inox est mécaniquement moins bon qu'un acier en général. Le molybdène permet principalement une meilleure répartition du chrome lors de la fab. et cette homogénéité renforce son caractère inoxydable . C'est la raison qui fait qu'un 304 est moins bon qu'un 316 malgré des pourcentages de chrome et nickel très proches. :wink:
La corrosion/érosion a elle aussi un très très grand nombre d'origines. Le pot d’échappement va subir principalement de la corrosion cristalline. Le métal chauffé va se détendre et enfermé des produits oxydant (à échelle microscopique) au refroidissement. La surface va finir par se craqueler et donc se détériorer. En revanche, si le pot est sur une base d'inox 304L (ce que je suppose) vous aurez le temps de mourir 2 ou 3 fois avant de voir les 1ers défauts. :P

Voilà donc pour les grandes lignes.

L'état de surface et les différentes couleurs sont des effets à échelle bien plus grandes. Les couleurs sont souvent l'effet de la chaleur. Votre acier subit un fort choc thermique en surface externe avec le contact de l'air à T° ambiante. On parle dans ce cas d'une "trempe" superficielle qui lui donne ces nuance de couleur. Un coup de polish' et votre inox retrouve sa brillance originelle.
Le coté brillant est aussi donné par un arrangement inter-granulaire de l'acier. C'est pourquoi vous pouvez avoir des inox avec un état de surface ultra lisse mais qui visuellement sont assez matte.


Autre info : les acier des année 70' / 80' sont moins bon qu'aujourd'hui
Cette affirmation est fausse et vraie à la fois. Depuis plus d'un siècle nous sommes capable de faire un acier de très bonne qualité. Très bonne qualité veut dire qu'on est capable de gérer sa fabrication pour avoir les propriétés que l'on désire. A titre d'exemple, on a réussi à remonter un grand échantillon du Titanic au début des année 2000. L'étude a montré que l'acier était aussi bon que celui qu'on utilise sur les chantiers navals contemporain. En revanche, sa production et surtout la vérification de sa qualité est bien plus aisé avec des procédés actuels.
Une chose est vraie aussi : après guerre les aciers étaient médiocres. Temps de crise où la vitesse de production était prioritaire sur la vérification de la qualité. Dans les année 70 c'est déjà bien moins vrai. En revanche, tout acier s'oxyde (rouille) et pour cela il faut le protéger. Zingage, chrome, peinture, éprouvette sacrificielle (surtout pour les bateau, les autos c'est moins facile :join: ) ... ce sont ces procédés qui ont largement évolués et donc améliorés la protection de nos autos afin d'éviter un gruyère.
Acier des 70's moins bon? pas spécialement mais peinture merdique, ça oui! :P


L'anecdote de l'acier pourris des Samouraï.
Tout le monde a entendu un jour parlé du fameux acier dans lequel le sabre des samouraïs étaient fait. C'est un peu une légende digne d'un scénario hollywoodien. Le meilleur du meilleur du meilleur! En fait l'acier en question était loin d’être intrinsèquement bon. Les capacités qu'avait le Japon à fondre de l'acier étaient limitées. On n'arrivait pas à atteindre les températures d’aujourd’hui. Un tour de passe-passe consistait à adjoindre une quantité de carbone où empiriquement la température de fusion était la plus basse. En effet selon la quantité de carbone la température de fusion n'est pas la même, mais surtout la qualité non plus. Malheureusement ce n'était pas encore suffisant. On chauffait donc l'acier au rouge, pour qu'il soit malléable mais pas fondu. Pour le travailler, le forgeron opérait un travail de titan : il martelait une barre pour l'allonger. Puis la pliait en deux et la re-martelait et ainsi de suite ... jusqu'à plusieurs milliers de fois. :fou: L'avantage était d'obtenir 2 choses :
- les fibres de l'acier étaient toute dirigées dans le même sens afin d'obtenir une bonne résistance dans le sens voulu.
- les impuretés renfermées à chaque couche permettaient de créer des micro-feuilles d'acier à l'instar des matériaux composites tressés contemporains.
Ce sont ces impuretés qui dans le fond créaient la résistance du katana une fois forgée. Bien sur d'autres techniques avaient été trouvées. On arrivait à créer un acier doux et un acier dur. Le doux résistait grâce à son coté élastique, le dur apportait le coté tranchant. Mais l'histoire retient que c'est un acier sale qui a fait la légende des katana.

Pour conclure, la qualité d'un acier ne se caractérise pas qu'à sa composition mais aussi à sa façon d’être produit. De là vous pourrez deviner sur le pourquoi de la meilleur résistance d'un piston forgé qu'un piston moulé. :wink:
Vous aurez une des réponses sur la beauté des couteaux de Thiers qui ont le même procédé de fab et donne cette aspect stratifié.
Image

Qu’est ce qu’un acier ?
Il en est toujours du même ressort. J’entends ici et là dire « oui mais c’est normal que ca ait cassé, c’est de l’acier pourri … ». Je vais donc tenter d’éclairer la lanterne sur d’abord ce qu’est l’acier, donner les différents tests pour le caractériser et enfin le différencier d’une fonte .

De façon synthétique un acier c’est toujours l’addition de Fer et de Carbone. Il est intéressant de savoir pourquoi l’adjonction même très faible de carbone va transformer littéralement les propriétés du fer.
Toute matière s’ordonne à l’échelle microscopique. De façon extrêmement résumé (limite faussée), le fer s’organise en petit cube empilé et aligné. A chaque coin du cube il y a un atome de fer et les cotés représentent la liaison métallique (type de liaison à l’échelle microscopique). Si on regarde de façon plus grande, on a un super gros treillis.

Image

Contrairement au dessin ci dessus l'atome de fer est assez gros, surtout par rapport à celui du carbone. Ce dernier a donc une assez grande facilité à s’insérer entre les mailles. En s’insérant il va jouer le rôle d’un rivet entre 2 plaques. Quelque soit la taille des plaques, on comprend qu’un seul rivet va tout bloquer. Pour le carbone, il en est de même. Pour une autre métaphore, ça peut être aussi la diagonale dans un treillis métallique. Il en suffit d’une pour annuler les déformations angulaire de l’ensemble.
Pour reconnaitre les aciers on note la teneur en carbone qu’il contient. Les ferronniers très terre à terre parleront en pourcentage massique. Les chimistes en pourcentage molaire. J’aime mieux les ferronniers. Un acier contient donc entre 0,02 % et 2% de carbone. Ce qui est faible car comme on l’a vu peu suffit à faire beaucoup. Avant c’est du fer après c’est une fonte. Entre ces deux pourcentages l’acier va obtenir différentes propriétés mécaniques. On va dire qu’avec un taux faible on aura un acier mou, très malléable, peu résistant mais facile à travailler. On parle dans le jargon d’acier « à ferrer les bourriques ». Plus on augmente son taux de carbone, plus il devient solide mais plus il perd en élasticité. Il va donc avoir une tendance à casser en cas de choc là où l’autre se tord. L’une des propriétés ne va pas sans l’autre et les deux peuvent être très intéressante. Un acier de ressort d’amortisseurs se doit d’avoir un coté « mou ».
Bien sûr ce serait trop simple si on ajoutait que du carbone. Tout un tas inimaginable d’éléments d’additions sont possible. Le chrome/nickel pour l’inox ou alors le chrome/molybdène pour le Chromoly … jusqu'à avoir presque une dizaine d’élément d’addition pour obtenir de l’inconel par exemple.

Maintenant que vous savez ce qu’est un acier, on va regarder comment on le caractérise et donner quelques chiffres clés pour comprendre que le panel est large.
L’essai de base et universel consiste à faire un essai de traction. On va mettre une barre d’acier avec un diamètre précis dans une machine et on lui tire tout doucement sur la couenne. Au début l’acier résiste mais s’allonge de façon proportionnelle à la force qu’on lui applique. Jusqu’à un certain point si on relâche l’effort, l’acier reprend sa taille initiale. C’est ce qu’on appelle le domaine élastique. Exactement comme l’objet du même nom. Mais si on continue à tirer l’élastique casse, l’acier lui s’étire un peu comme un chewing-gum. Le centre va réduire en diamètre jusqu'à se rompre. On dit qu’on est en zone plastique. Ce simple test va donner la caractéristique de base et le chiffre que l’on donne est la limite élastique maximale que peut supporter un acier. Coté unité on parle en MPa, si vous divisez par 10 vous obtenez des kg/mm². Plus facile en lecture direct.
Un acier de base, dis bas de gamme va être un S235. Ce dernier à pour nom sa résistance élastique soit 235MPa. Un acier Chromoly qui constitue un arceau de sécurité va monter à plus de 650MPa. Souvent les aciers utilisés en structure métallique tournent autour des 350MPa. C’est à ce moment que l’on voit bien que ce qu’on appelle acier est un langage générique très vaste. Je vous ai parlé ici que d’essai de base. Mais il existe des essais de résistance au choc, de dureté, de fatigue … on peut caractériser l’acier aussi pour ses capacités de résistance chimique ou encore sa résistance à la chaleur … D’ailleurs petit point d’histoire, c’est cette chaleur qui a été une composante déterminante à l’effondrement des tours jumelles. La chaleur réduit les caractéristiques mécaniques générales et le déforme en plus.
Je ne vous ai pas non plus parlé des trempes, à l’eau, à l’huile, ou tout simplement à l’air. Car une bonne trempe ca calme. :-D Elles peuvent faire varier tres largement le comportement de l’acier et parfois lui donner 2 aspects : un comportement en surface et l’autre à cœur. Un peu comme un gâteau …

Que se passe-t-il après 2% ? On obtient donc une fonte. Tout d’abord un peu de vocabulaire. Le mot fonte désigne généralement un acier avec un taux de carbone supérieur à 2%, mais pas que ! Il peut désigner une fonte d’alu par exemple. En effet, la fonte est avant tout un procédé de fabrication qui consiste à fondre le métal et le couler dans un moule. Ce procédé de fabrication est presque le seul utilisable. Attention je ne dis pas que d’autres sont impossible, je dis juste bien plus compliquer. Par exemple, vous avez tous entendu parler d’un collecteur d’échappement en fonte fissuré. Ces collecteurs sont généralement utilisés sur les moteurs turbo. Pour les réparer on parle souvent de le ressouder mais on explique toujours que la réparation n’est pas pérenne. .
La fonte est extrêmement cassante. Elle résiste parfois bien mais une fois la zone élastique passée c’est la rupture brutale, un peu comme votre élastique de bureau. On dit que la fonte n’a pas de zone plastique. En revanche, c’est sa capacité à résister à la chaleur et sa capacité d’inertie thermique qui ont toujours intéressé. C’est pour ca que le radiateur domestique est en fonte et que le collecteur d’un moteur turbo (tres forte chaleur) l’est aussi. C’est aussi en partie pour cette raison que les blocs diesel l’étaient. Grande inertie thermique sous entend une bonne stabilité et donc une meilleur gestion de l’auto-combustion du mazout.

Petit cours sur la soudure.

Je souhaite ici ne faire que rappeler certains principes de base afin d’aider les personnes à être rigoureux dans le vocabulaire qu’ils utilisent.
Une soudure, simplement, c’est l’assemblage de deux métaux avec fonte de l’un et l’autre. On peut ou non rajouté du métal pour « combler » la soudure. Il y a un peu une impression d’enfoncement d’une porte ouverte sur le sujet. Seulement elle est souvent confondue avec la brasure. Dans ce cas, il y a obligatoirement apport d’un métal en plus mais il n’y a pas fusion des deux pièces à assembler. La brasure la plus connue est celle qui utilise injustement le terme : la « soudure à l’étain » des composants électroniques. On ne fond ni la pate du composant, ni la plaque électronique, seulement l’étain qu’on apporte. C’est aussi la technique d’assemblage des tuyauteries en cuivre de votre maison. Il existe deux conditions sine qua non pour utiliser cette technique :
- Le métal d’apport est une température de fusion bien plus faible que celui des pièces à assembler
- L’effet de capillarité

Le métal d’apport va avoir tendance à s’étaler sur les surfaces et se restreindre à la solidification. Une fois solidifié ce dernier va lier les 2 pièces. Contrairement à certaines croyances, ce type d’attache est extrêmement fiable et possède des résistances mécaniques élevées. Souvent bien au dessus des pièces en elle-même. En premier avantage est que l’ont peut assembler deux pièces de nature différente. On utilise un métal d’apport avec une température de fusion relativement basse et donc peu énergivore … là ou la soudure à pendant longtemps été bridé. Nos « anciens » connaissent bien la brasure car si souder est devenu une technique à la porté de tous, ce n’a pas toujours été le cas. Il faut apporter une quantité d’énergie importante pour faire fondre localement le métal. L’électricité a été la réponse … encore faut il l’avoir à porté de main et en quantité. Puis ensuite il faut maitriser le process. En brasure, la technicité de l’opérateur est primordiale. Il faut une excellente connaissance du geste. En revanche, coté matériel, c’est extrêmement basique. Un chalumeau, une bouteille de gaz, l’affaire est faite. Simple et facilement transportable.
Alors s’il vous plait, ne confondez plus brasure et soudure.

Coté soudure, il existe 3 grandes type de soudure « électrique » :
- L’électrode enrobé, aussi appelé baguette
- Le MIG
- Le TIG

Les puristes auront bien envie d’en rajouter à celle- là mais vulgarisons un peu la chose. Dans tous les cas, ils ont comme point en commun :
- Un courant pour faire chauffer le métal et même l’aider à s’étaler
- Un système de protection gazeux.

Dans les précédents articles j’ai parlé d’oxydation. Une soudure ne fait pas exception. Le bain de fusion s’oxyde vitesse TGV. Le but est donc de préserver cette zone : on parle d’inertage. Dans le cas de l’électrode, le métal d’apport est au milieu et l’enrobage fond pour créer un espace gazeux confiné. Dans le cas du TIG et du MIG le gaz (souvent de l’argon) est apporté par une bouteille annexe. Leur acronyme apporte la solution :
- Metal Inert Gaz
- Tungstène Inert Gaz

La différence entre les 2 ? Le MIG fonctionne toujours avec un métal d’apport. Le poste est reconnaissable à sa bobine de métal d’apport placé sur le coté du poste. Le TIG ne fait que crée qu’un arc électrique. Le point de fusion du tungstène étant plus haut que les aciers, il ne fond pas. Le gros avantage du TIG est de pouvoir faire des soudures de précision. On peut si on le souhaite apporté du métal grâce à des baguettes.

Arrêtons-nous une minute sur le TIG et plus précisément sur l’Alu. De là vous en comprendrez pourquoi la soudure de l’alu est si difficile et donc si couteuse. Deux points vont intervenir :
- Son oxydation
- Sa capacité à transférer la chaleur.

Intrinsèquement, l’alu a un point de fusion assez bas. Il n’y pas besoin de beaucoup d’énergie pour le fondre. En revanche, son oxydation est un problème majeur. Retraçons une petite expérience. Imaginez une baguette d’un ou deux millimètre de diamètre. Placé là au dessus d’un bec-benzène en son milieu. L’expérience est fascinante. Vous allez observer un changement de teinte de l’alu. Puis brutalement au niveau de la zone de chauffe la baguette va se plier. Pendant quelques secondes vous pourrez bouger la 2eme partie de la baguette comme si elle n’était attachée que par un fil à l’autre partie. Puis si vous continuez à chauffer, elle se re-solidifiera dans sa position finale en formant l’angle que vous lui aurez donné. Vous pourrez re-chauffer tout autant que vous voulez la zone : rien à y faire, elle restera figé. Alors que s’est-il passer ?

Contrairement à l’acier, la couche d’oxyde d’aluminium protège l’alu dans toutes les situations ! De plus sont point de fusion est extrêmement élevé. Quand vous placez votre baguette sous la flamme, l’alu chauffe. A un moment, l’alu atteint son point de fusion et la baguette se plie localement. En revanche, la couche externe d’oxyde d’Alu, elle reste intacte et assure une cohésion qui fait que les 2 morceaux ne se dissocient pas. En revanche la couche d’oxyde est poreuse. L’air rentre en contact avec le bain de fusion qui à cœur de la baguette se transformant peu à peu en Oxyde d’aluminium. Une fois entièrement transformé, la baguette redevient solide.

On comprend maintenant pourquoi l’alu ne se soude pas avec facilité. L’oxyde va faire barrage aux 2 parties en fusion qui ne peuvent se joindre. Alors comment faire ?
Tout simplement en soudant avec un courant alternatif. 50% du temps l’arc va arracher la couche d’oxyde. En temps normal on soude en continu pour garder le flux uniforme et diriger vers la pièce. Avec un courant alternatif, c’est bien plus difficile. Il faut imaginer que le soudeur voit vraiment la partie liquide du métal. Dans ce cas il faut mixer un bain qui s’auto éclabousse. Sans parler, du fait que la soudure alternative crée un tintamarre ignoble. Malheureusement … nous n’avons surmonté qu’une seul difficulté, il reste le souci de la capacité à transférer la chaleur de l’aluminium. Petit cours sur la ZAT avant pour comprendre.

Qu’est ce qu’une ZAT ? Zone Affecté Thermiquement. Quand vous chauffer un métal, vous aller changer l’arrangement des atomes. Ce changement changer les propriétés. A l’échelle macroscopique on le voit avec ces halos de couleurs sur la surface. Le but d’une soudure est d’obtenir une ZAT la plus petite qu’il soit. Malheureusement, l’alu est un conducteur de chaleur hors norme. Il la capte et la refournis avec une capacité géniale. Facile donc à chauffer en un point … malheureusement dès qu’il pourra re-transférer l’énergie, il le fera. Du coup les chocs thermique sont très importants. Au fur et à mesure que vous soudez votre pièce se tord sous l’effet du chauffage/refroidissement. Pour ça, pas de solution ! Seul l’expérience et dextérité du soudeur vient à bout de ce soucis. Au-delà de notre Seven chérie et ses 3 morceau d’alu, vous comprenez pourquoi l’Elise, elle, a un châssis collé et non soudé !


Corrosion galvanique

Qu’est ce que la corrosion galvanique ? Comme son nom l’indique c’est une réaction chimique avec échange d’électrons au détriment de l’un pour l’autre. Contrairement à la corrosion aqueuse, l’eau et ses additifs ne sont que les porteurs des électrons et non l’élément agresseur. Chaque métal a une capacité de dissolution en solution aqueuse par rapport à l’autre. On parle aussi de potentiel. Si je vous parle de différence de potentiel, vous voyez ou je veux en venir ? La pile ou l’accumulateur utilise vulgairement cette technique. Deux métaux avec une grande différence potentielle sont mis ensemble dans une solution aqueuse et on obtient du courant. Dans notre cas, on parlera du couple acier (dont inox) et alu. La nature étant fainéante elle veut toujours aller au plus facile.

Mais arrêtons nous là pour d’abord ce qu’il est nécessaire pour avoir une corrosion galvanique :
2 métaux de natures différentes
Une solution aqueuse qui peut faire varier le potentiel des métaux. Par exemple le couple Etain/Fer s’inverse dans certaines solutions acides

Certains paramètres jouent énormément.
Le premier est une fois de plus la solution aqueuse et sa température. Elle peut accélérer ou diminuer le phénomène. Sa température comme énormément de réaction chimique est un facteur cinétique. Plus c’est chaud, plus c’est rapide.
Les surfaces mises en jeux. Plus la surface de contacte est grande mieux la réaction se fait.
L’effet mécanique joue aussi un peu. SI les pièces frottent l’une contre l’autre, la réaction va légèrement s’accélérer.

Dans le cas du couple alu/inox ou alu/acier, le matériel ferreux est plus noble que l’alu. C’est lui qui va avoir tendance à dégrader le métal léger. N’oubliez pas qu’un inox est un acier particulier. Avec son cousin, ils ont un potentiel de dégradation à peu prés équivalent. A la différence qu’il ne rouille pas. Bien souvent la réaction qui produit la rouille a une cinétique plus rapide que la galvanisation, d’où la prépondérance du couple inox alu dans la corrosion galvanique.

La Seven nous ouvre les portes de la corrosion galvanique à 2 endroits. Au niveau d’une des diagonales du châssis qui a tendance à faire stagner l’eau entre le tube et la tôle d’alu. L’autre sujet récemment ouvert est la mise en place de vis inox, principalement au niveau du scuttle.
Le premier exemple est un phénomène avéré. Avec le temps la peinture merdique des châssis vient à sauter et l’eau sert de solution aqueuse entre les 2 métaux. Même s’ils ne sont pas en contact l’eau sert de pont. L’oxyde d’aluminium qui normalement protège l’alu fini par sauter avec les vibrations et friction : le drame commence. Cette corrosion est traître car elle travaille à cœur. En effet ce sont des hydroxydes qui vont se créer et non des oxydes et l’attaque une fois amorcer va attaquer en dessous de la couche protectrice. Pour éviter ce phénomène il faut obligatoirement supprimer au moins 1 des paramètres. C’est comme le feu. Virer comburant/carburant/zone de chaleur. Dans le cas de Caterham il faudrait que la peinture soit de bien meilleur qualité et si possible faire peindre aussi l’alu afin de doubler l’isolant entre les 2.
Dans le cas du scuttle, on est dans des conditions bien moins dramatiques. On est rarement en zone aqueuse à cet endroit. Qui laisse sa 7 coucher dehors tous les jours ? De plus l’autre paramètre est la surface mise en jeu. Au niveau d’une vis souvent en M4 a cet endroit si on a 3 ou 4 mm² c’est beau ! Intrinsèquement la vis acier serait meilleure. Pourquoi ? Comme elle n’est pas naturellement protégée contre la rouille elle est recouverte d’un zincage ou chromatage. Cette protection est d’un potentiel à peu prêt équivalent à celui de l’alu. Seulement, celle-ci va rouiller bien vite si la moindre zone de protection saute. La rouille va attaquer l’alu … résultat des courses : idem. Mieux vaut encore de l’inox car la cinétique de corrosion aqueuse d’une vis acier est bien plus rapide que celle de corrosion galvanique. Vous n’êtes pas persuadé ? Laisse-moi te raconter un peu ma vie.


Plutôt celle de Papi Borbi. Papi Borbi a été un technicien hors pair. Un véritable génie au caractère bien trempé. A chaque travail qu’il entreprenenait, la rigueur était de mise et la finition se doit d’être exemplaire. De plus il a connu la guerre et il est hors de question de gâcher. Tout ce qui doit être fait même éphémère n’a d’autre choix que d’être capable de lutter contre les affres du temps. C’est un leitmotiv permanant, une philosophie de vie. Durable et surtout réparable.
Nous sommes à la fin des 70’s et Mami Borbi se dit que ce serait bien une véranda. Papi Borbi qui est dessinateur-projeteur de métier se lance seul dans la conception pour assouvir la volonté de madame. Ainsi naquit une belle véranda en alu, matériaux préféré du grand père pour sa capacité à tenir dans le temps. Croyez moi pour l’époque c’était un bijou. Cette véranda pose sur un muret en génie civil. Ce dernier est directement exposé à la météo capricieuse normande. Il est donc hors de question de le laisser à nu sur sa partie supérieure. Il confectionne donc des tôles d’alu anodisées artificiellement pour les protéger. Il faut bien sur trouver un système de fixation. Si aujourd’hui une colle « alakon » ferait l’affaire, pas sur que dans les 70’s on ait autant le choix. De toute façon la solution aurait été écartée par le grand père car indémontable. Tout ça pour dire qu’il en est arrivé à la solution la plus simple, cheville et vis. Bien sur c’est une vis en inox, de l’A4 (équivalent à un 316L) qui est choisi. Il est hors de question d'y mettre de l'acier pour les raisons susciter. Dans notre cas, l’avantage c’est qu’on des séries de vis protéger de la pluie grâce à un débord de toit avantageux et l’autre non. Je vous laisse donc contempler les photos ci-dessous et deviner quelle vis est au sec et l’autre non.
IMG_4933.JPG
Vis abrité de la pluie
IMG_4934.JPG
Vis exposée à la pluie

Ca vous parle ? Je vous rappel que ces vis ont 35 ans. Celle qui représente le halo tout autour a corrodé galvaniquement l’alu. Ce dernier est vraiment marqué. Il n’y a plus rien affaire pour lui. La gangrène a prise, il faut au mieux amputer la zone, au mieux tout changé. Mon humble avis que ca restera ainsi au moins pour les 30 prochaines années. Papi n’est plus et mami à la vu de son age honorable a bien d’autre chat à fouetter. Ce qu'il est important de retenir ici, c'est la cinétique de la réaction chimique. La corrosion galvanique apparait des que les conditions suscitées sont remplis. Mais il faut du temps, beaucoup de temps.

La prochaine fois que vous vous demanderez si il est nécessaire de poser une vis inox au lieux d’acier, ne vous poser par la question, faites le ! Attention ne vous méprenez pas en changeant toutes les vis. Je vous rappelle que l’inox est mécaniquement plus faible que l’acier. Mieux vaut une vis en acier qui rouille qu’une en inox qui pète !
Vous ne pouvez pas consulter les pièces jointes insérées à ce message.
Dernière modification par Borbi le 19 mai 2015, 08:22, modifié 4 fois.
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straycat
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par straycat »

Super ! Pour un ignare comme moi, c'est clair comme un coup de Belgom sur de l'alu. Merci. J'attends la suite :bien:
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Que le soleil ne fait passer un jour sans Cat.
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Borbi
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par Borbi »

Faudra que j'en parle du belgolm sur l'alu et de l'oxydation car parfois aussi ca pèche. :wink:

Dans le sujet intéressant à traiter
- Différence soudure/brasure avec ce qu'est une ZAT et les liaison bi-métallique
- la corrosion du au contact de l'acier et de l'alu
- petit récap' sur les différents aciers et leur qualité.
- l'anecdote de l'acier de mauvaise qualité des katana...

:P
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Nicolas45
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par Nicolas45 »

Vas y on t'ecoute ! :miam:
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Ch'roul
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par Ch'roul »

Professeur Borbi :jap:
"Il y aurait plusieurs façons d'être con, mais le con choisit toujours la pire." (Frédéric Dard)
Je suis responsable de ce que j'écris , mais pas de ce que vous comprenez!!!!! :saperlipopette:
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Borbi
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par Borbi »

J'ai rajouté l'histoire du katana
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Gagat
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par Gagat »

Borbi a écrit : Vous aurez une des réponses sur la beauté des couteaux de Thiers qui ont le meme procédé de fab et donne cette aspect stratifié.
Cet acier obtenu est appelé acier de Damas... et c'est vrai que c'est beau! :D
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CATACARBU
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par CATACARBU »

Gagat a écrit :et c'est vrai que c'est beau!
beau et cher :W :cry:
Il y a de vrais artistes du côté de Thiers. :wub:
Et de beaux effets a obtenir également en torsadant le Damas entre deux "plis". J'en aurai un, un jour, je l'aurai...

Mais va encore falloir bosser un peu :join:
always look on the bright side of death, just before you draw your terminal breath...
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SpeedT3
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par SpeedT3 »

Gagat a écrit :
Borbi a écrit : Vous aurez une des réponses sur la beauté des couteaux de Thiers qui ont le meme procédé de fab et donne cette aspect stratifié.
Cet acier obtenu est appelé acier de Damas... et c'est vrai que c'est beau! :D
:coucou:
Avec l'acier Damas certains faisaient des fusils de chasse du coté de Saint Etienne de toute beauté.
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Psylo
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par Psylo »

Merci pour ce travail :jap:
Clair et compréhensible (même pour moi :honte: )
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Rallyesax
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par Rallyesax »

Top ton sujet ! :D

Ca rappel quelques souvenirs, mais surtout, j'en apprend beaucoup :read:
The Mower STIG
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West_4-20-5
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par West_4-20-5 »

Borbi a écrit :Faudra que j'en parle du belgolm sur l'alu et de l'oxydation car parfois aussi ca pèche. :wink:

Dans le sujet intéressant à traiter
- Différence soudure/brasure avec ce qu'est une ZAT et les liaison bi-métallique
- la corrosion du au contact de l'acier et de l'alu
- petit récap' sur les différents aciers et leur qualité.
- l'anecdote de l'acier de mauvaise qualité des katana...

:P


En effet ne surtout pas négliger la corrosion galvanique ........
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cricrimobile
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par cricrimobile »

CATACARBU a écrit :
Gagat a écrit :et c'est vrai que c'est beau!
beau et cher :W :cry:
Il y a de vrais artistes du côté de Thiers. :wub:
Et de beaux effets a obtenir également en torsadant le Damas entre deux "plis". J'en aurai un, un jour, je l'aurai...

Mais va encore falloir bosser un peu :join:
Perso, pour les couteaux, je préfère les petits artisans et ca me ferait mal de mettre des centaines d'euros dans un Laguiole ou un Thiers.
Un artisan belge qui fait son damas lui-même : claude Bouchonville
http://forum.neoczen.org/viewtopic.php?f=11&t=7799
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CATACARBU
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par CATACARBU »

Je te rassure, c'est du même type d'artisans que je parlais, même si effectivement une grosse majorité de la production de Thiers et Laguiole est "industrielle".
Mais il reste bien la aussi quelques rares artistes :wub:
Et sur le mien, je veux ça :crevard:
vrille.jpg
un couteau sans tire-bouchon, c'est triste :W
Vous ne pouvez pas consulter les pièces jointes insérées à ce message.
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Borbi
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Re: Acier - Inox - Alu

Message par Borbi »

Messieurs, je vois qu'il y a de vrais amateurs et ca fait plaisir à voir. :W Je vous laisse passer au bar pour continuer cette conversation sur l'art de la coutellerie. :coucou:
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